2017年8月31日，上?！适epex dynalite連續(xù)纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料半成品正式進(jìn)軍汽車內(nèi)飾領(lǐng)域。歐洲一家汽車制造商在其越野車的后座系統(tǒng)中采用了該材料。該制造商在車輛后座中間安裝了負(fù)載，實(shí)現(xiàn)了座位靠背的獨(dú)立折疊。該裝載組件經(jīng) Tepex dynalite成型并反向注入注塑模具而制成。
“該組件標(biāo)志著這款復(fù)合材料(即Tepex dynalite)進(jìn)軍后座系統(tǒng)輕量化設(shè)計(jì)領(lǐng)域，進(jìn)一步證明其具有批量生產(chǎn)應(yīng)用的巨大潛力。”朗盛技術(shù)市場及業(yè)務(wù)拓展Tepex汽車組負(fù)責(zé)人Henrik Plaggenborg說道?！斑@款全新組件的質(zhì)量比類似鋼結(jié)構(gòu)輕40%以上。同時(shí)，這款與安全息息相關(guān)的半成品只有2毫米厚，里面的多層連續(xù)纖維的取向?qū)榭箼C(jī)械應(yīng)力而設(shè)計(jì)，因此能夠應(yīng)對(duì)任何負(fù)載情況。”Tepex應(yīng)用項(xiàng)目經(jīng)理兼開發(fā)專家Harri Dittma解釋道。Tepex由朗盛子公司——德國布里隆Bond-Laminates GmbH公司負(fù)責(zé)生產(chǎn)。Brose公司在朗盛高性能材料業(yè)務(wù)部的支持下開發(fā)出了這款輕量化組件，并且在德國科堡的工廠進(jìn)行生產(chǎn)。
輕松應(yīng)對(duì)正面碰撞和追尾碰撞
出于功能考慮，這個(gè)負(fù)載只在一側(cè)安裝，位于后座靠背頂部。這一特殊的位置令其同時(shí)承受彎曲力和扭轉(zhuǎn)力。為應(yīng)對(duì)這些負(fù)載情況，這款復(fù)合材料的多層連續(xù)玻璃纖維采用了特殊的多軸設(shè)計(jì)。多軸Tepex 是Bond-Laminates的全新開發(fā)成果，通過復(fù)雜工藝將Tepex 纖維和膠帶結(jié)合，顯著提升了這些復(fù)合材料板材的強(qiáng)度。負(fù)載半成品的型芯共四層，每層0.25毫米厚，對(duì)稱分布，相對(duì)組件的縱軸形成正負(fù)45°的纖維定向。這些多層玻璃纖維能夠抗扭。相反，兩層外層吸收彎曲力，每層0.5毫米厚，其中80%的連續(xù)纖維與力處于同一方向?！霸谡媾鲎驳那闆r下，這種多軸層設(shè)計(jì)確保輕量化構(gòu)件能夠承受汽車行李箱中加速載荷的撞擊，在追尾碰撞的情況下又能夠承受慣性力，避免乘客遭受擠壓?！盌ittmar解釋道。
高效的一步成型成型工藝
在生產(chǎn)這款負(fù)載的過程中，先將半成品坯料加熱，放入注塑模具中，用玻璃纖維增強(qiáng)熱塑性塑料注塑成型并反向注射而制成。除了提升部件剛度的肋，還有頭枕支架、安裝點(diǎn)和螺紋接口以及嵌入負(fù)載的紡織內(nèi)罩的環(huán)繞凹槽等大量功能元件在注射成型過程中與該組件一體成型。如果采用傳統(tǒng)的鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，該功能組件必須分開焊接或擰緊。
針對(duì)模具工程的廣泛的HiAnt 服務(wù)
懸垂模擬系統(tǒng)由朗盛開發(fā)，作為HiAnt服務(wù)之一，優(yōu)化了負(fù)載的模具。朗盛以HiAnt的品牌，結(jié)合其一系列服務(wù)，通過一整套組件工程工藝來為客戶提供支持。通過懸垂模擬仿真，各種成型策略得以可視化并評(píng)價(jià)。這些成果在一開始便被引入模具設(shè)計(jì)，從而大幅減少開發(fā)時(shí)間。朗盛在這一特定模具技術(shù)的基礎(chǔ)上衍生了半成品坯料的設(shè)計(jì)。坯料預(yù)先成型，或者在模具完全閉合之前于模具內(nèi)局部固定到位?！斑@可以防止形成褶皺，還可以在半成品成型過程中避免連續(xù)纖維的過度伸展。”Dittmar說道。
