日前，上海石化在390萬噸/年渣油加氫裝置檢修后的開車過程中，對催化劑硫化方式進行改進，不僅消除了原先硫化方式存在的環(huán)境污染風險，更為同類裝置改進催化劑硫化工藝提供了經(jīng)驗。
據(jù)了解，催化劑硫化是渣油加氫裝置開車過程中的一項關(guān)鍵作業(yè)，以柴油或者蠟油為介質(zhì)將硫化劑送入裝滿催化劑的反應器中，對催化劑進行激活，使其具有活性。為避免比重較輕的硫化油并入系統(tǒng)引發(fā)下游催化裝置產(chǎn)生操作波動，一般送往罐區(qū)處理。然而，由于硫化油在高壓狀態(tài)下富含溶解氫和硫化氫，在處理中，因壓力迅速降低，會快速釋放出來，存在環(huán)境污染風險。
如何既能保證下游催化裝置平穩(wěn)運行，又能消除潛在的環(huán)境風險?
上海石化渣油加氫裝置的管理人員和技術(shù)人員進行了初步討論，確定了初步的優(yōu)化方向。此后，他們又與石科院聯(lián)系，對方案可行性進行論證，編制詳細的操作和應急處置方案。
在裝置開始硫化作業(yè)后，他們根據(jù)方案，將硫化介質(zhì)改成常減壓裝置減二線蠟油，硫化結(jié)束后，硫化油被分成三個階段并入到渣油加氫裝置分餾部分，實現(xiàn)回用，從而減輕對下游催化裝置的影響。
改進后結(jié)果顯示，由于常減壓裝置減二線蠟油硫含量較高，整個硫化升溫過程系統(tǒng)內(nèi)硫化氫濃度始終處于高濃度穩(wěn)定狀態(tài)，一方面降低了硫化劑使用量，一方面也提高了硫化氫穿透反應器速度，縮短了硫化時間。
