近年來，滄州大化公司大力推進(jìn)智能化工廠建設(shè)，企業(yè)智能化生產(chǎn)水平，信息化建設(shè)和管理水平大幅提升，整體發(fā)展水平邁上了新臺(tái)階。
生產(chǎn)管理提效快
智能化建設(shè)的最直接效用就是大幅降低操作強(qiáng)度和復(fù)雜程度，提升工作效率。近年來，滄州大化實(shí)施智能化項(xiàng)目500余項(xiàng)，裝置運(yùn)行更平穩(wěn)、更智能。通過對(duì)裝置自控回路進(jìn)行整定和分析，自控率由整定前的97%提高到99.8%;采用人工進(jìn)行開關(guān)的閥門，通過技改全部實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)遠(yuǎn)程控制;對(duì)工藝頻繁操作的問題逐項(xiàng)梳理，利用編程、改造等技術(shù)手段解決瓶頸問題20余項(xiàng)，全部實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制，現(xiàn)場(chǎng)人員工作量明顯下降，總控操作人員操作頻次從174次/小時(shí)銳減到26次/小時(shí)。
其中，自主開發(fā)總控智能輔助系統(tǒng)成為其中最具代表性的工作之一。據(jù)介紹，該系統(tǒng)可用于輔助總控崗位進(jìn)行DCS監(jiān)盤，輔助工藝工程師進(jìn)行實(shí)時(shí)工藝監(jiān)控、評(píng)判以及提供操作指導(dǎo)。該系統(tǒng)能夠發(fā)現(xiàn)pH計(jì)、嗅敏儀、電流長(zhǎng)期的微小數(shù)值變化，對(duì)換熱器泄漏、現(xiàn)場(chǎng)漏點(diǎn)、機(jī)泵電流監(jiān)視等做到早發(fā)現(xiàn)、早排查;在指標(biāo)發(fā)生波動(dòng)但是沒有達(dá)到報(bào)警值的情況下，動(dòng)態(tài)報(bào)警通過系統(tǒng)彈窗提示總控人員，關(guān)注相應(yīng)的指標(biāo)變化;出現(xiàn)報(bào)警后，系統(tǒng)語音提示發(fā)生問題的原因和處置方法，便于準(zhǔn)確處置。
該軟件系統(tǒng)已經(jīng)在滄州大化全面推廣使用，DCS監(jiān)盤周期由人工監(jiān)盤的10分鐘以上減至智能監(jiān)盤的2秒，工作效率大幅提升，生產(chǎn)更加安全平穩(wěn)。
技術(shù)研發(fā)助力高
智能化建設(shè)還為公司技術(shù)研發(fā)提供了強(qiáng)大助力。在進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)時(shí)，以大數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，建立智能分析模型，可使研發(fā)人員更容易獲得最佳方案。
氫化觸媒是影響TDI生產(chǎn)成本的重要組成部分，在TDI原材料生產(chǎn)成本中占比較高。該技術(shù)由國(guó)外引進(jìn)，其反應(yīng)過程中的觸媒加入量?jī)H有一個(gè)理論值，技術(shù)控制要點(diǎn)也是空白。按照原始設(shè)計(jì)，氫化系統(tǒng)觸媒配制加料過程、加料時(shí)間間隔控制等均為手動(dòng)操作，催化劑總量為人工估算控制。氫化反應(yīng)系統(tǒng)加入和采出催化劑為間歇式批次操作，經(jīng)常出現(xiàn)反應(yīng)波動(dòng)，觸媒消耗增較高。
為有效解決上述弊端，公司實(shí)施了氫化觸媒配制智能化和觸媒連加連采項(xiàng)目，一鍵啟動(dòng)后自動(dòng)完成觸媒所有配制操作，實(shí)現(xiàn)了觸媒配制的精準(zhǔn)控制，氫化反應(yīng)更穩(wěn)定、操作更優(yōu)化。
通過兩個(gè)月的摸索，技術(shù)人員建立了工藝產(chǎn)品指標(biāo)檢驗(yàn)的標(biāo)準(zhǔn)方法和質(zhì)量控制的核心數(shù)據(jù)庫，并根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量控制大數(shù)據(jù)平臺(tái)，開發(fā)了智能分析系統(tǒng)，準(zhǔn)確找到了影響產(chǎn)品指標(biāo)變化工藝操作流程的關(guān)鍵環(huán)節(jié)，徹底攻克了觸媒高消耗的難關(guān)。氫化裝置實(shí)現(xiàn)了安全穩(wěn)定連續(xù)運(yùn)行12個(gè)月的新紀(jì)錄，單位貴金屬氯化鈀消耗較攻關(guān)前下降37.2%，年增加效益約9552萬元。
安全監(jiān)控作用強(qiáng)
石油化工生產(chǎn)常在高溫、高壓、易燃、易爆、有毒等環(huán)境下進(jìn)行，具有生產(chǎn)裝置大型化、密集化、生產(chǎn)工藝復(fù)雜、生產(chǎn)過程緊密耦合等特點(diǎn)。一個(gè)微小的故障，就可能因發(fā)現(xiàn)不及時(shí)或處理不當(dāng)而導(dǎo)致裝置停車，甚至釀成安全環(huán)保事故。
滄州大化運(yùn)用“可視化+智能化”手段，努力向安全生產(chǎn)“不出事”目標(biāo)靠攏。公司設(shè)立應(yīng)急指揮中心和生產(chǎn)調(diào)度中心，對(duì)二級(jí)公司生產(chǎn)、應(yīng)急管理實(shí)施集中統(tǒng)一指揮。建立了安全生產(chǎn)運(yùn)行風(fēng)險(xiǎn)實(shí)時(shí)狀態(tài)圖，實(shí)現(xiàn)了對(duì)工藝運(yùn)行、特殊作業(yè)、生產(chǎn)裝置區(qū)人員車輛、工藝設(shè)備嗅敏儀實(shí)時(shí)報(bào)警等情況的即時(shí)管控。他們還建立特種作業(yè)電子票證系統(tǒng)，利用移動(dòng)智能終端或PC端進(jìn)行電子化辦票，實(shí)現(xiàn)了風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估智能化、作業(yè)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)化及全程作業(yè)全局化管控。隱患排查治理系統(tǒng)和現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)活動(dòng)情況均實(shí)現(xiàn)了電子智能看板化。
本著從源頭上切斷事故鏈條，消除報(bào)警的原則，滄州大化實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)過程和報(bào)警管理過程信息化全覆蓋，將DCS報(bào)警指標(biāo)劃分為報(bào)警類和提示類，突出異常報(bào)警，提高監(jiān)盤效率。發(fā)生報(bào)警時(shí)，大數(shù)據(jù)信息平臺(tái)按照指標(biāo)重要程度分級(jí)推送報(bào)警信息，相關(guān)人員收到報(bào)警信息，第一時(shí)間進(jìn)行處置，有效避免了事故鏈的形成。同時(shí)查找造成報(bào)警的根本原因，通過技改或優(yōu)化操作等措施徹底消除報(bào)警。使DCS報(bào)警數(shù)量大幅下降，高級(jí)報(bào)警數(shù)量下降高達(dá)80%。
他們還建立了可視化智能化巡檢新模式，對(duì)巡檢線路和巡檢任務(wù)實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化管理。巡檢人員利用智能化工具工作，巡檢異常信息通過數(shù)字、圖片和視頻等形式同步向現(xiàn)場(chǎng)總控人員和各相關(guān)專業(yè)管理人員進(jìn)行推送，以利于對(duì)巡檢情況進(jìn)行多角度分析，快速高效解決問題，精細(xì)管理、快速響應(yīng)、高效協(xié)同、閉環(huán)管控的成效得到充分顯現(xiàn)。
